بررسی تأثیر نرخ حامل‌های انرژی بر صنعت فولاد/ بهای تمام شده محصولات فولادی کشور چقدر است؟
با انتشار گزارش عملکرد ۱۴۰۳ شرکتهای بزرگ فولادی در بورس، نگرانی‌ها در خصوص افت سود خالص شرکتهای صنایع فولادی بالا گرفت و کارشناسان در خصوص تداوم این وضعیت بحرانی هشدار دادند.
به گزارش ایلنا به نقل از روابط عمومی فولاد مبارکه اصفهان، عدم رشد فروش متناسب با رشد تورم و رشد بی‌سابقه نرخ نهاده‌های تولید فولاد، مهم‌ترین دلیل افت سود شرکت‌هاست؛ از طرفی فولادسازان به‌منظور دستیابی به تولید پایدار، در پروژه‌های زیرساختی نظیر احداث نیروگاه و انتقال آب سرمایه‌گذاری کرده‌اند و این امر باعث صرف نقدینگی در این زمینه شده که به تبع آن شرکت‌ها مجبور به تأمین مالی بیشتر و تحمل هزینه‌های مالی بالاتر شده‌اند. این وضعیت در گزارش های سه ماهه اول سال ۱۴۰۴ بیشتر خود را نشان داد که به زعم کارشناسان، دلیل عمده آن شرایط ناپایدار اقتصاد کشور است. برای اثبات این موضوع، در این نوشتار، بهای تمام‌شده فولاد و اثرات انعکاس این ریسک‌ها را مورد بررسی قرار داده‌ایم.
براساس آمارهای منتشرشده کُدال، حاشیه سود خالص فولاد مبارکه در سه ماهه اول ۱۴۰۴، ۲۰ درصد کاهش یافته اما آیا این کاهش سود را می‌توان صرفاً حاصل عملکرد این شرکت دانست و سؤال اصلی اینجاست که چه میزان از متغیرهای مؤثر بر سودآوری فولادسازان، در حوزه اختیار شرکتهای فولادی است و می‌توان با تغییر آن‌ها از بروز بحران جلوگیری کرد؟
با بررسی روند عملکردی و مرور شرایط اقتصادی کشور طی پنج سال اخیر می‌توان به تحلیل‌های دقیق‌تر و دلایل ریشه‌ای کاهش سودآوری این صنعت پرداخت. فولادسازان سال‌هاست که علاوه بر تحمل تحریمهای شدید تجاری، به دلیل اولویت‌دهی به تأمین نیاز داخل، عمده تمرکز فروش خود را بر فروش داخلی از طریق عرضه در بورس کالا گذاشته‌اند؛ نرخ‌های داخلی نیز در سال گذشته به دلیل تشدید رکود و افت تقاضا همچنین متأثر از کاهش نرخ‌های جهانی، نتوانستند هم‌پای تورم رشد کنند. برای مثال در سال ۱۴۰۳ با وجود تورم بالای ۳۰ درصد، نرخ فروش محصولات سرد ۱۱ درصد، محصولات گرم ۱۹ درصد و محصولات پوشش‌دار ۱۰ درصد رشد داشته‌اند.
در بخش بهای تمام‌شده نیز رشد سرفصل‌های مرتبط با مواد اولیه، هزینه انرژی (گاز و آب)، هزینه های حمل بیش از تورم موجود بوده و این امر در کنار رشد هزینه تأمین مالی، کاهش حاشیه سود خالص را به همراه داشته است. فارغ از همه این موضوعات، محدودیت‌های تأمین برق و گاز اختصاصی به فولادسازان، عملاً منجر به محدود شدن عملکرد تولید و افزایش هزینه‌های آنان شده است.
براساس اطلاعات کُدال، جمع بهای تمام‌شده فولاد مبارکه از ۴۱ همت در سال ۹۹ به ۱۸۰ همت در سال ۱۴۰۳ رسیده است. مواد مستقیم مصرفی در ۱۴۰۳ با ۶۷ درصد بیشترین سهم را در بهای تمام‌شده فولاد داشته اما این عدد در سال ۹۹ برابر با ۷۷ درصد بوده و در طرف مقابل، سهم هزینه سربار از ۳۰ درصد سال ۹۹ به ۳۲ درصد سال ۱۴۰۳ رسیده است؛ به عبارت دیگر، سهم هزینه سربار در طی ۵ سال اخیر در بهای تمام شده فولاد مبارکه رشد داشته و جایگزین مواد مستقیم مصرفی شده و این یعنی هزینه‌های جانبی تولید به خصوص انرژی از سایر هزینه‌های تولید بیشتر رشد کرده و این امر ناشی از ریسک‌های ساختاری اقتصاد کشور است.
هزینه سربار به صورت عام به معنای هزینه های غیرمستقیم و جانبی تولید (مجزا از دستمزد و مواد اولیه مستقیم) است و شامل هزینه‌های انرژی (آب، برق، گاز)، هزینه‌های حمل، استهلاک، دستمزد غیرمستقیم و …. می‌شود. این سرفصل در سال ۹۹ از ۱۲.۳ همت به ۵۹ همت در سال ۱۴۰۳ رسیده و ۳۸۲ درصد رشد را تجربه کرده و بیشترین رشد در سرفصل‌های هزینه سربار مرتبط با هزینه انرژی است که از 2 به 19.5 همت رسیده است.
عمده هزینه انرژی در تولید فولاد به گاز و برق اختصاص دارد. نرخ گاز صنایع همواره در قانون بودجه و به صورت ضریبی از نرخ خوراک پتروشیمی‌ها تعیین و فرمول خوراک نیز براساس میانگین دلاری قیمت گاز در چهار هاب گازی در اروپا، کانادا و آمریکا محاسبه می‌شد. ضریب نرخ گاز فولادی‌ها ۶۰ درصد در سال ۱۴۰۴ است که با احتساب هزینه اضافه شده مالیات، عوارض و هزینه حمل، این عدد به ۹۰ درصد نرخ خوراک پتروشیمی‌ها رسیده است و عملاً نرخ گاز و متعاقبا برق فولادی‌ها در این مدت رشد چشم‌گیری را تجربه کرده است. به طور کاملاً واضح سهم انرژی در هزینه سربار فولاد از ۱۷ به ۳۳ درصد در پنج سال رسیده است.
طبق اطلاعات کُدال، بیشترین رشد سرفصل‌های بهای تمام‌شده در پنج سال اخیر به هزینه انرژی با ۸۳۵ درصد اختصاص دارد، مواد مستقیم ۳۰۲ و دستمزد مستقیم ۳۹۶ درصد رشد داشتند و ترکیب بهای تمام‌شده متأثر از ریسک‌های ساختاری اقتصاد کشور در حال تغییر است.
