ایجاد ظرفیت تخلیه 4 میلیون تن کنسانتره آهن در فولاد مبارکه

وی با تأکید بر اینکه در حال حاضر باتوجه‌به افزایش ظرفیت گندله‌سازی و تنوع تأمین مواد اولیه کنسانتره زبره و نرمه از معادن مختلف، بیش از 50 درصد مواد اولیه از طریق حمل‌ونقل جاده‌ای و توسط کامیون به فولاد مبارکه می‌رسد و در محوطه کامیون ریز ذخیره می‌شود، اضافه کرد: هدف از اجرای این پروژه ایجاد ظرفیت تخلیه 4 میلیون تن کنسانتره آهن در سال از سکوهای تخلیه کامیونی به هاپرهای زیرزمینی و انتقال آن‌ها از طریق نوارهای نقاله به مخازن ذخیره و سپس به محوطه انباشت و برداشت است.

مدیر توسعه آهن‌سازی از این موارد به‌عنوان مهم‌ترین ویژگی‌های این پروژه یاد کرد: ایجاد ظرفیت تخلیه حداقل 32 کامیون در ساعت؛ قابلیت تخلیه 4 میلیون تن کنستانتره آهن در سال؛ استفاده حداکثری از توان ساخت داخل در حین اجرای پروژه با ساخت داخل بیش از 1200 تن اسکلت فلزی؛ بهبود فرایندهای زیست‌محیطی؛ همگن‌سازی بهینه و مؤثرمواد در ورودی و پارک‌های انباشت و برداشت؛ اجرای بیش از 13 هزار مترمکعب بتن‌ریزی و 120 کیلومتر کابل‌کشی (قدرت و کنترل) و زیربنای ساخت 25 هزار مترمربع.

 در همین زمینه برخی از رؤسا و کارشناسان مربوط به اجرای این پروژه چنین گفتند:

 محمد حسنی، رئیس توسعه خطوط آهن‌سازی:

پس از ابلاغ پروژه به واحد توسعه آهن‌سازی جلسات مشترک با پیمانکار، دستگاه نظارت و بهره‌برداری تشکیل و تمهیدات لازم جهت طراحی و ساخت سایت جدید انجام شد.

پروژه کامیون ریز مشتمل بر سه عدد هاپر ورودی با ظرفیت 20 مترمکعب است. هریک از هاپرها مجهز به فیدر ارتعاشی با ظرفیت 500 تن بر ساعت است. کنسانتره از طریق لودر و کامیون به داخل هاپرها تخلیه می‌شود و پس از انتقال از طریق 6 عدد نوار نقاله به 4 مخزن ذخیره‌سازی با ظرفیت هریک 1250 مترمکعب (3000 تن)، از آنجا از طریق 4 ویفیدر و نوار نقاله‌های 7 تا 10 به خطوط موجود انباشت و برداشت انتقال می‌یابد.

این ویفیدرها هریک با ظرفیت نامی 2200 تن بر ساعت، دارای 4 عدد لودسل بوده و سیستم محرک آن مجهز به درایو الکتریکی است. این سیستم، قابلیت کنترل نرخ خروجی مواد و اعلام تناژ ارسالی توسط هر فیدر را دارد.

به‌منظور جداسازی قطعات فلزی متفرقه در ابتدای خطوط ارسالی از دو تجهیز متال دتکتور و مگنت سپراتور به‌صورت متوالی روی هر دو خط استفاده شده است که از آسیب به نوار نقاله‌ها و تجهیزات خط تا حد امکان جلوگیری شود.

برق‌رسانی به این پروژه به دلیل کمبود منابع انرژی در منطقه کامیون ریز یکی از چالش‌های اصلی این پروژه بود که با ایجاد مسیرهای داکت و منهول و کابل‌کشی طولانی و نهایتاً احداث یک اتاق برق جدید با ظرفیت رزرو مناسب، نیاز پروژه رفع شد.

 حمید بزاز، رئیس مواد خام:

با اجرای این پروژه مزایای دیگری به شرح ذیل در بهره‌برداری حاصل شده است:

1-در هر سال 500 هزار تن ضایعات لاگن های واحدهای 05 و 06 و کارخانه‌های فولاد سفیددشت و هرمزگان و سبا توسط نوار نقاله‌های خطوط کاردامپر به پارک‌های انباشت و برداشت ارسال می‌شود که به دلیل رطوبت پایین، آلودگی زیست‌محیطی ایجاد می‌کند. با ذخیره‌سازی این مواد در یکی از سیلوهای پروژه کامیون ریز و هم‌زمانی ارسال از زیر سیلوها می‌توان این موارد را کنترل کرد.

2-افزایش ظرفیت PDW خطوط واگن برگردان از 1200 تن به 2000 تن در هنگام شروع به کار کامیون ریز مکانیزه حاصل می‌شود.

3-در حال حاضر خطوط واگن برگردان صرفاً توسط کاردامپر شارژ می‌شود که با اجرای این پروژه باتوجه‌به 4 سیلوی ذخیره ساخته‌شده، امکان شارژ کنسانتره‌ها با عیار متفاوت و تخلیه هم‌زمان هر 4 سیلو وجود دارد. این امر کمک بزرگی به همگن‌سازی مواد در مبدأ ورودی و سپس در پارک‌های انباشت و برداشت می‌کند و ضمن بهبود فرایندهای زیست‌محیطی، باتوجه‌به کنترل رطوبت میکس ارسالی، در بهبود کیفیت واحد گندله‌سازی نیز مؤثر است.

4- ریسک بارگیری واگن‌های خالی توسط لودر حذف می‌شود.

 مسیح پاکباز، کارشناس توسعه خطوط آهن‌سازی:

علاوه بر موارد فوق، به‌منظور دسترسی بهتر به دپوی کنسانتره و سهولت در تردد، بیش از 2.5 کیلومتر جاده با عرض 8 متر احداث و با توجه به فعالیت 24ساعته در محوطه دپو، روشنایی کل محوطه از طریق 28 عدد تاور 30 متری که هرکدام مجهز به 14 عدد چراغ ال‌ای‌دی است و روشنایی جاده‌های دسترسی نیز از طریق 29 عدد پایه چراغ روشنایی خیابانی 9 متری تأمین شده است. از جمله نقاط قابل‌ذکر، احداث اتاق بازرسی در ابتدای جاده ورودی پروژه به‌منظور تسریع در فرایند صدور و تأیید مجوز تخلیه کامیون‌های ورودی است.

سیستم اتوماسیون این پروژه از سری S7-400 زیمنس باقابلیت Redundancy است که این امر سبب افزایش ضریب آماده‌به‌کاری واحد می‌شود. از نکات قابل‌توجه در این پروژه، پرداختن به نواقص طرح کنترلی موجود و ایجاد و اصلاح و به‌روزرسانی لوپ و نیم‌لوپ کنترلی بود که قابلیت ارسال مواد متناسب با نیاز مصرف‌کننده را خواهد داشت.

همچنین باتوجه‌به لزوم ارتباط این پروژه با واگن برگردان شماره 2، انتقال سیگنال‌های لازم بین این دو مجموعه به نحو مناسب انجام پذیرفت. همچنین سایر تجهیزات تکمیلی موردنیاز جهت بهره‌برداری نظیر سیستم‌های پیجینگ، تلفن، CCTV، سیستم‌های اعلام و اطفای حریق و آسانسور با رعایت کامل موارد ایمنی و استانداردهای لازم در مدار قرار گرفت.

رضا خادم کیمیایی مدیر توسعه آهن‌سازی در خاتمه از زحمات کارکنان واحد توسعه آهن‌سازی، دستگاه نظارت، مدیریت و کارکنان بهره‌برداری ناحیه آهن‌سازی، قراردادهای خرید، برنامه‌ریزی و پشتیبانی توسعه، انرژی و سیالات، شرکت سامان انرژی و کلیه همکارانی که در برنامه‌ریزی، اجرا و راه‌اندازی این پروژه مشارکت داشتند، قدردانی کرد.