بومیسازی سیستم اگزوز دود «تاندممیل» نورد سرد در کارگاه اسکلت فلزی فولاد مبارکه
با تلاش و همت کارکنان کارگاه اسکلت فلزی فولاد مبارکه و پیمانکار داخلی، عملیات بومیسازی و ساخت سیستم اگزوز دود (Fume Exhaust System) موردنیاز تاندممیل نورد دوقفسهای با موفقیت به پایان رسید.
به گزارش ایلنا به نقل از روابط عمومی فولاد مبارکه، مدیر ناحیه تعمیرگاه مرکزی، ضمن تأیید این خبر گفت: این تجهیز که نقش مهمی در جمعآوری و تصفیه مه و بخار روغنهای صنعتی در فرایند نورد سرد ایفا میکند، با بهرهگیری از دانش فنی و اجرایی متخصصان کارگاه اسکلت فلزی ساخته شده است.
محمود صداقتنسب، با اشاره به اهمیت جنبههای زیستمحیطی این پروژه، از تلاشهای صورتگرفته در ساخت این تجهیز و از اعتماد واحد نورد سرد به مجموعه تعمیرگاه مرکزی قدردانی کرد و افزود: این سیستم هم از نظر حفظ سلامت کارکنان واحد نورد سرد و هم از نظر کاهش اثرات زیستمحیطی، اهمیت زیادی دارد و گامی مؤثر در مسیر تولید پایدار محسوب میشود.
انعکاس تخصص و توان بالقوه مجموعه اسکلت فلزی
در همین زمینه، بهزاد مؤمنی، رئیس کارگاه اسکلت فلزی، با تأکید بر اهمیت فنی این تجهیز، اظهار داشت: کارگاه اسکلت فلزی بهعنوان بخشی از تعمیرگاه مرکزی، همواره خواهان بومیسازی و ساخت تجهیزات استراتژیک خطوط تولید با اتکا به توان داخلی است و ساخت این تجهیز، تخصص و توان بالقوه مجموعه اسکلت فلزی را بهخوبی نشان داد.
اعتماد مدیران و مهندسان ناحیه نورد سرد، مهمترین انگیزه برای تیم ما
وی افزود: از مدیران و مهندسان ناحیه نورد سرد سپاسگزاریم که بار دیگر ساخت یکی از قطعات حساس خط تولید خود را به کارگاه اسکلت فلزی سپردند. این اعتماد مهمترین انگیزه برای تیم ما بود تا با دقت، استاندارد کیفی را در ساخت Fume Exhaust System رقم بزنیم.
امکان کنترل کیفیت در هر مرحله
معاد سلطانی، سرپرست برنامهریزی و آمادهسازی کارگاه اسکلت فلزی نیز با اشاره به ابعاد بزرگ تجهیز، فرایند ساخت را شامل تولید چند تکه قطعه و مونتاژ نهایی آنها در مرحله پایانی عنوان کرد و گفت: با توجه به حجم کار و حساسیت ساخت، این روش علاوه بر افزایش دقت، امکان کنترل کیفیت در هر مرحله را نیز فراهم کرد. بدنه اصلی سیستم اگزوز دود از ورقهایی با ضخامت تنها ۴ میلیمتر و به قطر تقریبی ۳۵۰۰ میلیمتر و ارتفاع ۸۶۰۰ میلیمتر ساخته شده بود. ترکیب جدار نازک با ابعاد بسیار بزرگ، چالشهای فراوانی از جمله اعوجاج حین جوش و از دست دادن گردی را به همراه داشت. بااینحال تدابیر اندیشیدهشده در گروه کارشناسی و ساخت کارگاه، با کمترین مقدار ممکن اعوجاج نهایی، مشکلی متوجه ساخت نشد.
مدیر ناحیه تعمیرگاه مرکزی در پایان ضمن ابراز خرسندی از نتیجه این پروژه، اجرای با کیفیت این پروژه توسط شرکت سازه پیشگام، پیمانکار راهبری کارگاه اسکلت فلزی را نمونهای موفق از همکاری تیمی، خلاقیت فنی و تعهد به تولید داخلی دانست و ابراز امیدواری کرد که این موفقیت نویدبخش ادامه مسیر خودکفایی و تعمیق ساخت داخل در سایر خطوط تولید باشد.
