گزارش ایلنا از کارخانه "رادیاتو ایران":
قلب تپنده صنعت رادیاتور خودرو و مبدل‌های حرارتی
مجموعه رادیاتور ایران که از پیشکسوتان صنعت رادیاتور و مبدل‌های حرارتی کشور است سهم بسزایی در خودکفایی صنعت خودرو و توسعه صادرات ایفاء می‌کند.
به گزارش خبرنگار ایلنا، صبح روز سه‌شنبه ۲۷ آبان ماه ۱۴۰۴، در راستای پویش #سایپا_رسانه، جمعی از خبرنگاران از کارخانه "رادیاتور ایران" بازدید کردند. این مجموعه که از پیشکسوتان صنعت رادیاتور و مبدل‌های حرارتی کشور محسوب می‌شود، با تولید سالانه ۲ میلیون قطعه رادیاتور، سهم بسزایی در خودکفایی صنعت خودرو و توسعه صادرات ایفاء می‌کند. در این بازدید اهالی رسانه با مراحل تولید، آزمایش‌ها و کنترل کیفیت رادیاتورها از نزدیک آشنا شدند.
معرفی کارخانه و پیشینه تاریخی
کارخانه رادیاتور ایران از سال ۱۳۴۱ فعالیت خود را آغاز کرد و ابتدا با تولید رادیاتور خودروهای سبک و سنگین و ظرفیت سالانه ۱۵ تا ۳۰ هزار قطعه وارد بازار شد. با تلاش کارکنان و توسعه خط تولید، امروزه این مجموعه قادر است سالانه ۲ میلیون قطعه رادیاتور تولید کند و نیاز صنعت خودروسازی داخلی را تامین کند.
از دهه ۷۰، این کارخانه وارد حوزه تولید مبدل‌های حرارتی صنعتی شد که در صنایع نفت، گاز، پالایش، پتروشیمی، نیروگاه‌ها و صنایع غذایی کاربرد دارد. این محصولات، با رعایت استانداردهای بین‌المللی و داخلی، جایگزین واردات شده و بخش قابل توجهی از نیاز کشور را تامین می‌کنند.
فرآیند تولید رادیاتورهای آلومینیومی
سالن تولید رادیاتورهای آلومینیومی در کارخانه رادیاتور ایران شامل؛ هفت ایستگاه کاری پیشرفته است که مراحل مختلف تولید را به صورت دقیق و مکانیزه پوشش می‌دهد.
ابتدا نوارهای خام آلومینیومی به لوله‌های مورد نیاز تبدیل می‌شوند و پره‌ها آماده‌سازی می‌شوند. این مرحله پایه و اساس کیفیت رادیاتور را شکل می‌دهد و دقت در آن، تضمین دوام نهایی محصول است.
سپس لوله‌ها و پره‌ها با هم ترکیب می‌شوند تا شبکه رادیاتور تشکیل شود. این شبکه، اسکلت اصلی رادیاتور است و تمامی عملیات بعدی بر اساس آن انجام می‌شود.
شبکه‌ها سپس وارد کوره کانتینیوس پیشرفته می‌شوند که شامل؛ پنج عملیات اساسی است: شستشو، پلاک‌زنی، خشک کردن، پخت و خنک‌کاری. این فرآیند باعث می‌شود که لوله‌ها به پره‌ها به طور کامل جوش خورده و اتصال آن‌ها آب‌بند شود، به طوری که محفظه بالایی و پایینی شبکه کاملاً محکم و بدون نشتی باشد.
در پایان، تست‌های فشار و آب‌بندی روی هر رادیاتور انجام می‌شود تا از عدم نشتی و انتقال حرارت مناسب اطمینان حاصل شود. مدیر تولید تاکید کرد که طراحی رادیاتورها به گونه‌ای است که حتی در شرایط سخت جاده‌ای ایران، دوام و عملکرد آن‌ها تضمین شده باشد.
فرآیند تولید رادیاتورهای برنجی و مسی
سالن تولید رادیاتورهای مس و برنجی یکی از قدیمی‌ترین و مهم‌ترین خطوط تولید رادیاتور در ایران است و مراحل تولید آن با دقت بسیار انجام می‌شود.
در این سالن، نوارهای برنجی عمدتاً از شرکت مس باهنر تأمین می‌شوند و در برخی مواقع نیز از خریدهای خارجی استفاده می‌شود. پس از ورود نوارها، عملیات روکش‌دهی و قلب‌دهی انجام می‌شود تا لوله‌ها برای مرحله بعد آماده شوند.
لوله‌ها سپس وارد شبکه رادیاتور می‌شوند، فرایندی که به آن شمشیرزنی یا لوله‌ریزی گفته می‌شود، و در نهایت با پره‌ها جوش داده می‌شوند. پس از گذراندن مرحله پخت در کوره، رادیاتور برنجی آماده می‌شود و کیفیت آن از نظر مقاومت و دوام تضمین می‌شود.
این سالن محصولات متنوعی برای ایران خودرو، تراکتورسازی و بازار داخلی تولید می‌کند و بخش عمده‌ای از نیاز بازار رادیاتورهای خودرو را در کشور تامین می‌کند. تولید مکانیزه و کنترل دقیق کیفیت، باعث شده است که رادیاتورهای برنجی و مسی در بازار داخلی به عنوان محصولی با دوام و قابل اعتماد شناخته شوند.
آزمایشگاه و کنترل کیفیت پیشرفته
کارخانه رادیاتور ایران دارای یک آزمایشگاه مجهز و دو بخش مجزا است که فرآیند کنترل کیفیت را به دقت مدیریت می‌کند.
آزمایشگاه مواد، مسئول بررسی و آزمون تمام مواد اولیه ورودی است تا از تطابق آن‌ها با استانداردهای داخلی و بین‌المللی مانند پژو، رنو و GIS ژاپن اطمینان حاصل شود. این کنترل‌ها شامل اندازه‌گیری استحکام، مقاومت در برابر خمش و حرارت و همچنین بررسی خلوص فلزات و کیفیت آلیاژها است تا محصول نهایی بدون نقص و با دوام تولید شود.
آزمایشگاه محصول، رادیاتورهای تولید شده را از نظر عملکرد و دوام مورد آزمایش قرار می‌دهد. تجهیزات این آزمایشگاه شامل:
- تست مقاومت مواد اولیه در برابر خمش و حرارت برای اطمینان از کیفیت ساختار پایه.
- اندازه‌گیری خلوص آلیاژ و کیفیت فلزات گرانبها که در اتصالات و جوشکاری رادیاتورها استفاده می‌شود.
- تست ارتعاش در سه محور (X، Y، Z) که شرایط واقعی رانندگی و دست‌اندازهای جاده‌ای را شبیه‌سازی می‌کند.
- تست فشار متناوب و شبیه‌سازی دما و رطوبت برای شبیه‌سازی عملکرد رادیاتور در مناطق مختلف ایران، از شمال مرطوب تا جنوب خشک و گرم.
- آزمون نشتی و بررسی انتقال حرارت تا اطمینان حاصل شود که رادیاتورها بدون نقص عمل می‌کنند و هیچ‌گونه نشتی ندارند.
به گفته مدیر تولید، این آزمایش‌ها باعث می‌شوند که هر قطعه رادیاتور پیش از خروج از کارخانه کاملاً مطابق استاندارد و مقاوم باشد و بتواند حتی در سخت‌ترین شرایط کاری عملکرد مطلوب خود را حفظ کند.
سهم بازار و صادرات
حدود ۳۰ تا ۵۰ درصد رادیاتورهای ایران خودرو در این کارخانه تولید می‌شود، شامل خودروهای ۴۰۵، سمند، دنا، پژو ۲۰۶ و پی۹۰ و چند خودروی دیگر که با این مجموعه همکاری دارند. همچنین رادیاتورهای مسی و برنجی برای خطوط ایران خودرو دیزل تولید می‌شوند.
در بخش صادرات محصولات به کشورهای آذربایجان، ترکیه، عراق و ارمنستان صادر می‌شوند و در گذشته به فرانسه، لهستان و روسیه نیز ارسال شده‌اند که تحریم‌های جدید مانعی برای این موضوع در چند وقت اخیر شده است.
رادیاتورهای اکسپندر برای مناطق سردسیر و مخازن آلومینیومی اینترکولر نیز در خطوط تولید موجود است.
به سمت پیشرفت صنعت ایرانی
بازدید خبرنگاران از کارخانه رادیاتور ایران، تصویری کامل از صنعتی پیشرفته، دقیق و با کیفیت ارائه کرد. این کارخانه نه تنها بخش مهمی از نیاز داخلی صنعت خودرو را تامین می‌کند، بلکه با استانداردسازی، کنترل کیفیت دقیق و صادرات محصولات، جایگاه خود را در بازارهای خارجی تثبیت کرده است. تولید رادیاتورهای آلومینیومی و برنجی با تجهیزات مکانیزه و آزمایشگاه مجهز، نشان‌دهنده تعهد این مجموعه به کیفیت، دوام و نوآوری در صنعت خودروسازی و مبدل‌های حرارتی کشور است.
