برای اولین بار در کشور انجام شد؛
ساخت ریل سگمنت‌های ماشین ریخته‌گری شماره 5 فولاد مبارکه
برای نخستین بار در کشور و در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی فولاد مبارکه، عملیات ساخت ریل‌های سگمنت ماشین ریخته‌گری مداوم شماره 5 با موفقیت انجام شد.
به گزارش ایلنا به نقل از روابط عمومی فولاد مبارکه، محمود صداقت‌نسب، مدیر تعمیرگاه مرکزی در گفتگو با خبرنگار فولاد گفت: برای نخستین بار در کشور و در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی فولاد مبارکه، عملیات ساخت ریل‌های سگمنت ماشین ریخته‌گری مداوم شماره 5 با موفقیت انجام شد و در ادامه افزود: اجرای این پروژه به‌دلیل نیاز به هماهنگی دقیق کارگاه‌های مختلف تعمیرگاه مرکزی از نظر توالی، صحت و دقت عملیات، حائز اهمیت است.
وی با تأکید بر اینکه ساخت و تعمیر تجهیزات کلیدی نواحی تولیدی در تعمیرگاه مرکزی نقش مهمی در حفظ و افزایش ظرفیت خطوط تولیدی فولاد مبارکه دارد، اضافه کرد: در همین راستا تعمیرگاه مرکزی در راستای رسالت سازمانی خود برنامه‌ریزی برای پاسخگویی حداکثری و پشتیبانی مستمر و با کیفیت از خطوط تولید را همواره در دستور کار خود قرار داده است.
مدیر تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: با دست‌یابی به دانش فنی ساخت این ریل‌ها و نهادینه شدن آن در فولاد مبارکه، از این پس، سایر واحدهای ریخته‌گری کشور که از این تکنولوژی در فرایند تولید خود استفاده می‌کنند، می‌توانند بدون نیاز به واردات یا حضور کارشناسان خارجی، نیازهای احتمالی خود را در داخل کشور تأمین کنند.
در همین زمینه برخی از رؤسا، سرپرستان و تکنسین‌های این مدیریت درباره چگونگی و اهمیت اجرای این پروژه چنین گفتند:
بهزاد مؤمنی، رئیس کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:
سالانه بالغ‌بر 2 میلیون تن انواع مذاب توسط ماشین شماره 5 فولاد مبارکه ریخته‌گری می‌شود. اهمیت این موضوع وقتی دوچندان می‌شود که بسیاری از فولادهای خاص که در کارخانه‌های مختلف کشور کاربرد دارند توسط این ماشین در فولاد مبارکه ریخته‌گری می‌شوند.
ساخت این تجهیزات مهم، با تلاش و برنامه‌ریزی دقیق و با تکیه بر توان، تجربه و تخصص نیروهای فنی و اجرایی کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی و شرکت سازه پیشگام مدیسه به‌عنوان پیمانکار راهبری و با مشارکت کارگاه ساخت و قسمت برنامه‌ریزی تعمیرگاه مرکزی انجام شد.
معاد سلطانی، سرپرست برنامه‌ریزی، نقشه‌کشی و آماده‌سازی:
مراحل اجرای این پروژه شامل نقشه‌کشی و تهیه نقشه‌های کارگاهی، تأمین و آماده‌سازی متریال، فرایند ساخت، عملیات حرارتی، تست‌های غیرمخرب و ماشین‌کاری بود و هر مرحله با حساسیت بالا و تحت نظارت دقیق انجام شد. برنامه‌ریزی منظم در زمان‌بندی و مدیریت منابع موجب شد در کنار تضمین کیفیت، سرعت عمل نیز به بهترین شکل محقق شود. در راستای این پروژه بیش از 70 عدد ریل در قالب 40 درخواست در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی ساخته شد.
مسیب صفیان، سرپرست کارگاه اسکلت فلزی:
با توجه به دقت بالای موردنیاز برای ساخت این تجهیزات، ماشین‌کاری آن نیاز به دقت بالا و تجهیزات ماشین‌کاری سنگین خاص داشت. خوشبختانه با توجه به تجهیزات در اختیار کارگاه ساخت مانند فرزهای دروازه‌ای، ساخت این تجهیزات انجام شد و مراحل کنترل کیفی به‌منظور اطمینان از مطابقت قطعات ساخته‌شده با نقشه با موفقیت صورت پذیرفت.
امیر رئیسی تکنسین برنامه‌ریز کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:
ساخت این تجهیز علاوه بر دانش فنی و مهارت نیازمند یک برنامه‌ریز منظم و هماهنگ در تمامی مراحل بوده است. با توجه به ظرفیت محدود کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی و نیاز به پاسخگویی به درخواست کارهای اضطراری تمامی، برنامه‌ریزی برای استفاده حداکثری از منابع برای اتمام به‌موقع این تجهیز با بالاترین کیفیت در دستور کار قرار گرفت.
محمود بابایی، تکنسین آماده‌ساز کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:
ریل سگمنت‌های واحد ریخته‌گری جزو سازه‌های حساس ماشین ریخته‌گری ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم است. در حال حاضر با توجه به پوسیدگی ریل سگمنت‌های قبلی و به درخواست ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، این تجهیز برای اولین بار در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی ساخته شد. با توجه به دقت و حساسیت بالای این تجهیز و همچنین وجود خطر اعوجاج براثر فرایندهای جوش و عملیات حرارتی، تمامی مراحل ساخت طبق استانداردها و دستورالعمل‌های تخصصی و با انجام تست‌های غیرمخرب برای اطمینان از کیفیت تجهیز انجام شده است.
